나. 세라믹 유약의 함정 회피 가이드
재료에 함정
일반 스테인레스 스틸 밀링 탱크는 철 이온 오염을 일으킬 수 있으며 하이 퀄리티 장비는 산화 지르코늄 또는 높은 알루미늄 세라믹 라이닝에 필수적입니다.
베어링 씰의 문제는 윤활유가 유약에 침투하기 때문에 기계적 씰 디자인을 두 배로 늘리는 것이 좋습니다.
입자 크기에 대한 거짓 정보:
공급 업체는 종종 "이론적 입도" 를 설명하지만 실제 생산은 유약의 경도에 크게 영향을받습니다.
우리는 당신이 제 3 자에 의해 입자 크기 보고서 (D90 입방 5 UM) 를 제출하는 것을 추천.
온도 제어의 결함:
유약의 연삭 온도는 섭씨 35 도까지 제어해야합니다.
수냉은 공기 냉각보다 좋으며 온도 차이는 섭씨 ± 2 도 내에서 제어해야합니다.
에너지 소비에 함정
장비의 에너지 소비와 동일한 사양조차도 40% 의 차이를 일으킬 수 있습니다.
영구 자석 모터는 일반 모터에 비해 30% 이상의 에너지 절약을 달성합니다.
II. 이상적인 세라믹 글레이저의 표준 구성
주요 매개 변수 요구 사항
연삭 과립: D97 ≤ 2μm (특수 유약은 나노 미터 수준까지 수용 할 수 있습니다.
용량 선택: 실험실 사용을 위해 L, 생산: 100 2000 L
회전 수 rpm (조정되지 않는 단계
주요 구성 요소 구성:
밀링 매체: 이트륨 안정화 지르코니아 비즈
밀봉 시스템: 양쪽 끝 기계적 씰 + 공기 씰
온도 제어 시스템 PID 지능형 온도 제어
지능형 제어 시스템
터치 스크린 조작 인터페이스
프로세스 매개 변수 보존 기능 (50 개 이상의 레시피)
원격 모니터링 및 결함 진단
III. 조달 및 최적의 매개 변수 선택 문제
프로세스 적응성 문제
유약 (생 유약/프릿 유약) 의 종류에 따라 분쇄 과정이 다릅니다.
교체 가능한 연삭 모듈로 장치를 선택하는 것이 좋습니다.
매개 변수 선택 기준:
점도 범위: 장치 cP의 전단력).
부하 계수: 60 ~ 70% 최적
라인 속도 m/s (유약의 특성에 따라 조정
특별한 필요를 다루기:
높은 알루미늄 함유 유약은 강화 된 연삭 디스크를 필요로합니다.
교차 오염을 방지하기 위해 색채 오염이 필요합니다.
나노 유약은 특별한 분산 메커니즘이 필요합니다.
IV. 확장 콘텐츠: 네 가지 중요한 고려 사항
젖은 연삭 및 건조 연삭:
젖은 연삭은 미세한 유약에 적합하지만 나중에 건조 과정이 필요합니다. 건조 분쇄는 간단하지만 입자 크기에는 한계가 있습니다. 습식 연삭은 이제 주류입니다.
유지 보수 포인트
기계적 씰은 주기적으로 교체해야하며 (2000 시간 권장) 각 배치에 대해 개별 세제를 사용하여 잔류 물이 다음 분쇄 공정에 영향을 미치지 않도록해야합니다.
업그레이드 및 리모델링:
오래된 장비에는 지능형 제어 시스템과 새로운 분쇄 된 부품이 장착 될 수 있으며 리모델링 비용은 새로운 장비의 약 30 ~ 50% 입니다.
신흥 기술 추적:
특수 유약의 연삭 효율과 품질을 향상 시키려면 초음파 보조 연삭 및 나노 분산 기술에 집중하십시오.
조달 결정 제안
필드 테스트 기계
회사에서 준비한 유약을 사용하여 최소 3 개의 연속 테스트 기계를 수행하여 균일 한 분쇄, 온도 상승 및 에너지 소비 성능 관찰에 중점을 둡니다.
공급 업체의 평가
세라믹 산업에 대한 경험이있는 공급 업체가 바람직하지만 유사한 고객의 성공적인 사례가 필요합니다.
계약 요구 사항:
보증 범위, 특히 연마 매체의 손실 및 기계적 씰의 수명과 같은 마모 부품의 보증 정책을 명확히하십시오.
서비스 후
비상 대응 시간을 확인하고 24 시간 이내에 방문 서비스를 제공하며 일반적인 결함에 대한 해결책을 이해하는 공급 업체를 선택하는 것이 가장 좋습니다.
위의 시스템 분석을 통해 구매자는 세라믹 유약의 구매 시점을 완전히 이해하고 일반적인 함정을 피하고 생산 요구에 맞는 최상의 장비 구성을 선택할 수 있습니다. 실제 조달 과정에서 프로세스 엔지니어, 장비 엔지니어 및 조달 전문가로 구성된 평가 팀을 구성하고 기술 및 경제와 같은 여러 관점에서 포괄적 인 평가를 추천.