연삭 요구 사항의 주요 지표 식별
행성 볼 밀의 선택은 실험적 요구를 정확하게 정의함으로써 시작됩니다. 우리는 세 가지 주요 기준을 결정해야합니다: 목표 입자 크기 범위, 배치 처리 용량 및 재료 특성. 1 ~ 10μm 입자 크기 범위가 필요한 기본 실험실 응용 프로그램은 기본 모델에 충분합니다. 나노 스케일 응용 프로그램의 경우 (1. Mu 미만. M), 고성능 모델이 고려되어야 한다. 처리 능력에 관해서는, 연구 및 개발 단계는 L 용량 필요한 파일럿 생산 L 모델에 권장됩니다. 가연성, 폭발성, 내열성 또는 값 비싼 샘플과 같은 특수 재료를 다루는 경우 장치의 안전 보호 기능을 미리 확인해야합니다.
과학 연삭 미디어의 비율
밀링 매체의 선택은 연삭 효율 및 비용에 직접적인 영향을 미친다. 지르코니아 볼은 가격이 비싸지 만 내마모성은 스테인레스 스틸 볼보다 5 배 이상 높기 때문에 장기간 사용하면 경제적입니다. 7 Mohs 경도 미만의 재료는 저렴한 알루미나 볼과 함께 사용할 수 있습니다. 한편, 텅스텐 카바이드 볼은 고경도 재료에 필수적이다. 볼과 재료의 비율을 최적화하는 것이 중요합니다. 권장 비율은 금속 분말의 경우 8:1, 세라믹 분말의 경우 10:1, 유기 물질의 경우 6:1 입니다. 크고 작은 볼 (예를 들어, 5mm 및 mm 1:2 에서, 연삭 효율이 20% 이상 향상될 수 있다.
사전 처리 프로세스의 비용 효율성 최적화
적절한 전처리는 연삭 에너지 소비량을 크게 줄일 수 있습니다. 취성 재료의 경우, 농담 분쇄기 mm를 사용하여 30% 미만으로 분쇄함으로써 볼 밀링 시간을 단축 할 수 있습니다. 습식 분쇄 중에 분산제의 0.1 ~ 0.5% 를 첨가함으로써 응집을 방지하고 에너지 소비를 15% 줄일 수 있습니다. 내열성 재료는 값 비싼 극저온 모듈의 사용을 피하기 위해 섭씨 10 ~ 15 도까지 사전 냉각하는 것이 좋습니다. 소재를 산화하기 쉽도록 간단한 진공 포장에서 값 비싼 공기 보호 시스템의 필요성을 제거 할 수 있습니다.
입자 크기 제어를위한 경제적 인 솔루션
궁극적 인 곡물 크기는 종종 비쌉니다. 대부분의 응용 프로그램 D90 목표 값의 1.5 배 내에서 유지하는 것으로 충분하며 후속 분류 및 스크리닝이 더 경제적입니다. 속도 범위는 300 ~ 600 rpm 기본 모델을 선택하고 밀링 시간을 늘리면 초고속 모델을 구입하는 경우와 비교하여 비용을 40% 줄일 수 있습니다. 지능형 제어 시스템은 필요하지 않습니다. 정사이즈 스크리닝과 결합 된 기본 모델은 속도와 시간을 조정할 수 있으며 요구 사항을 충족하고 예산이 제한된 사용자에게 적합합니다.
연삭 탱크 선택의 실용적인 전략
지르코니아 탱크는 우수한 성능을 가지고 있지만 나일론 탱크보다 8-10 배 높습니다. 절대 순도를 필요로하지 않는 일반 재료의 경우 스테인레스 스틸 라이닝 폴리 우레탄 복합 탱크를 선택하면 비용을 60% 줄일 수 있습니다. 탱크 용량을 선택할 때 실제 입력 금액을 고려하여 공칭 용량의 2 / 2 를 초과하지 마십시오. 이것은 당신의 필요를 세트 위해 약간 작은 모델을 수용할 수 있습니다. 탱크 씰의 내구성에 유의하십시오. 하이 퀄리티 불소 고무 씰은 표준 고무의 3 배 수명을 가지며 장기적으로 비용 효과적입니다.
기능 모듈 최적화 원리
건식 및 습식 모델은 전용 모델보다 비용 효율적입니다. 온도 제어 모듈은 기존의 물 냉각 시스템 (20-40 ℃) 의 요구 사항을 대부분 충족하고 전체 온도 범위 (- 20 - 100 ℃) 에 비해 35% 의 에너지 절약을 달성합니다. 공기 보호 시스템의 경우 닫힌 글러브 박스 모델보다 질소 포트가있는 기본 모델을 권장합니다. 미래의 확장성을 고려할 때 원 스톱 솔루션보다 사전 설치된 모델을 선택하는 것이 더 경제적입니다.
지능형 전원 시스템 선택
AC 모터 비용은 낮지 만 장기 에너지 소비는 브러시리스 DC입니다. 모터보다 20 ~ 30% 높습니다. 연간 1000 시간 이상을 소비하면 에너지 효율적인 모델을 선택할 추천. 드라이브 시스템의 경우 기어 드라이브 유지 보수 비용은 벨트 드라이브의 3 배이지만 수명은 두 배입니다. 이 절충안은 사용 빈도에 따라 검사해야합니다. 장기간 전체 부하 작동으로 서비스 수명이 단축되는 것을 피하려면 전원 공급 장치의 20% 를 기대해야합니다.
유지 보수 비용의 숨겨진 고려 사항
표면 처리 공정은 내식성에 직접적인 영향을 미친다. 정전기 분말 코팅은 종래의 코팅에 비해 3 배의 수명을 갖는다. 베어링과 같은 취약점의 경우 일반 모델을 선택하여 사용자 정의 부품의 교체 비용을 피하십시오. 사용자 인터페이스에 대한 다국어 지원은 매우 중요합니다. 중국어 인터페이스는 교육 비용을 30% 이상 줄일 수 있습니다. 3 년 이상 보증 핵심 구성 요소를 제공하는 공급 업체를 우선시합니다.
공급 업체 선택을위한 실용적인 팁
적어도 3 개의 공급 업체 공장을 조사하고 용접 및 조립 정확도에 중점을 둡니다. 동일한 재료로 만든 연삭 시험 보고서를 요청하십시오. 소모품, 연삭 공 등의 장기 공급 가격을 비교하십시오. 이 지역에는 서비스 기반이 있으며 24 시간 이내에 비상 사태에 대응할 수있는 브랜드의 우선 순위가 있습니다. 검사 후 보증금 금액의 10% 를 확보하십시오.
비용 효율성의 궁극적 인 균형
가장 비싼 것이 항상 최고는 아닙니다. 가장 적합한 것이 가장 비용 효율적입니다. 총 생산 비용 (구매 가격 + 5 년 에너지 지출 + 유지 보수 비용) 을 예상 생산량으로 나누어 단위 분쇄 비용을 계산합니다. 10% 성능 향상을 위해 50% 추가 비용을 지불해서는 안됩니다. 20% 성능 마진이면 충분합니다. 과도한 구성은 비용 효과를 가장 많이 초래할 수있는 함정입니다. 장비의 잔여 가치를 고려할 때 하이 퀄리티 브랜드는 5 년 후에 30 ~ 40% 의 비용을 회수 할 수 있습니다.
이러한 10 가지 측면을 고려하여 사용자는 요구 사항과 예산을 정확하게 일치시키기 위해 비용 효율적인 행성 볼 밀링 솔루션을 정확하게 선택할 수 있습니다. 최선의 선택은 가격을 속이거나 최상의 구성을 추구하는 것이 아니라 현재의 요구를 충족시키면서 충분한 확장성을 보장 할 수 있다는 것을 잊지 마십시오.